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Jun 05, 2023

Le grenaillage est essentiel pour des surfaces de qualité supérieure en 3D

Publié par le personnel | 29 mars 2022 Grâce à leurs conceptions innovantes et à leurs systèmes d'entraînement puissants, les camping-cars, camions et autres véhicules de Knaus Tabbert AG permettent une utilisation sûre, confortable et

Publié par le personnel | 29 mars 2022

Grâce à leur conception innovante et à leurs systèmes d'entraînement puissants, les camping-cars, camions et autres véhicules de Knaus Tabbert AG permettent des déplacements sûrs, confortables et durables. Depuis son siège allemand à Jandelsbrunn, l'entreprise se consacre à l'amélioration continue des matériaux qu'elle utilise et de la conception de ses véhicules. La poursuite de cet objectif comprend l’adoption de nouvelles technologies de fabrication telles que la fabrication additive (FA).

Mario Meszaros, ingénieur de développement chez Knaus Tabbert explique : « D'une part, nous utilisons la technologie d'impression 3D pour créer des prototypes. D’autre part, nous utilisons également la fabrication additive pour produire des composants standards en volume, comme le support d’un système d’alarme et le mécanisme de charnière pour la cabine de douche pivotante.

Jusqu'à présent, le dépoudrage et le nettoyage des composants en polyamide (PA) 12, produits par un système d'impression sur lit de poudre, étaient réalisés manuellement dans une cabine de sablage. Cette opération nécessitait du travail et du temps et produisait des résultats incohérents. L'entreprise recherchait une alternative automatisée.

Des essais de traitement ont été réalisés avec différents composants dans le Customer Experience Center d'AM Solutions, une division du groupe Rösler spécialisée dans le post-traitement des composants imprimés en 3D. Après les essais, Knaus Tabbert a choisi le système de grenaillage S1 pour ses opérations.

La grenailleuse a été spécialement développée pour le post-traitement de composants en plastique produits par la méthode d'impression sur lit de poudre. La S1 plug-and-play serait la seule machine sur le marché qui effectue le dépoudrage, le lissage de la surface et l'homogénéisation des composants imprimés en 3D simplement en changeant le média de sablage, par exemple des billes de verre aux sphères en plastique.

Le S1 est équipé d'un panier qui tourne pendant l'opération de finition et permet un chargement et un déchargement faciles et ergonomiques des pièces à travailler, permettant un traitement par lots entièrement automatique. Pendant tout le processus, le panier reste dans le boîtier de la machine. Cette construction combinée à un système d'étanchéité de porte empêche la poudre de se répandre. Le panneau de commande permet des passages rapides au fonctionnement manuel sans aucun rééquipement.

« Le fait qu'après des temps de cycle étonnamment courts, les composants soient sortis de la machine parfaitement propres et sans résidus de poudre était très impressionnant », a déclaré Meszaros. « Avec les données d'exploitation sous-jacentes, j'ai préparé un calcul du retour sur investissement. Les résultats ont rapidement convaincu notre direction : même avec seulement trois travaux d'impression par semaine dans le S1, nous obtenons déjà un retour sur investissement après environ deux ans. Cependant, on peut supposer que la quantité de composants imprimés en 3D augmentera considérablement. Cela réduira considérablement la période d’amortissement », a déclaré Meszaros.

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